0 引言

　　地下连续墙的施工方法是建造深基础工程和地下构筑物的一项新技术。适用于建造各种地下结构的挡土墙支护、逆作法施工围护结构以及水工结构的防渗墙护岸、码头等。但其施工技术和工艺较复杂，质量要求严，施工难度较大，如施工操作不当易出现各类质量问题，影响工程进度和墙体质量。因此在施工中要制订严密科学的施工方案，精心操作，严格控制各工序质量，下面对钢筋笼制作、吊放及导管混凝土浇筑中常见质量问题加以分析。

　　1 钢筋笼制作与吊放过程中常见质量问题分析

　　1.1 钢筋笼难以放入槽孔内。成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。产生原因。一是槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。二是钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。三是钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。采取的预防措施。一是成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。二是严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。三是钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块（保护层垫块），使每侧与设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达到要求为止。

　　1.2 钢筋笼尺寸不准或变形。钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。产生原因。一是钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。二是钢筋笼安装次序不当，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。三是钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。四是吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。采取的预防措施。一是钢筋笼制作应在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小110～120mm.二是钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸的钢筋笼应增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。三是吊点应均匀，绑扎点应不少于4点，对尺寸大的两槽段钢筋笼应不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。对已造成尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。

　　1.3 钢筋笼上浮。槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。产生原因。一是钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。二是下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。三是混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。采取的预防措施。一是做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。二是在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。三是加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m.对钢筋笼上浮不大（≤100mm）的，可不处理。对钢筋笼上浮超过要求，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。

　　2 混凝土浇筑导管常见问题分析

　　2.1 导管埋入混凝土槽段内拔不出。混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。产生原因。一是混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。二是钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。三是导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。采取的预防措施。一是尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。二是发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。三是经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3.0m.施工过程中，当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。 [page]

　　2.2 导管掉塞。开始浇灌时，隔水塞已从导管下端口脱落，导致出现混凝土直接混入槽中泥浆内的现象。产生原因。一是清底时槽深与导管长度尺寸掌握不准。二是导管下到底后，槽口夹导管的夹板未夹牢，致使导管下端口距离槽底过高。采取的预防措施。一是量测好槽深和导管长度尺寸，按要求掌握准下导管深度。二是导管下到底后用夹板夹牢，不使其距离槽底过高。施工过程中，如发现脱塞时，可先将导管卸开一定距离，再将吸泥器或反循环抽管下至原导管位置，将混有泥浆的混凝土抽出，然后将导管挪至原处重新浇筑。

　　2.3 导管卡塞。混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中断。产生原因。一是隔水塞（球）制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来。二是导管下入前，内壁混凝土浆渣未彻底清除干净。三是混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞（球）与导管之间，使隔水塞下不去。采取的预防措施。一是隔水塞（球）制作加工尺寸应经严格检查，不合要求的应经修整或更换。二是每次浇筑混凝土后，应将导管内粘结的水泥浆渣清除干净。三是混凝土坍落度、和易性、流动度应符合设计要求。一旦发生卡塞事故，可以采取捣（上部卡塞）、镦、拆（中、下部卡塞）的办法处理。

　　2.4 导管内进泥。浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏。产生原因。一是首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。二是导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。三是导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。四是拔出导管过度，泥浆被挤入管内。采取的预防措施。一是首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管夕F.二是导管口离槽底应保持不小于1.5d（d为导管直径）的距离。三是导管插入混凝土深度保持不小于1.5m.四是浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤（钟）测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。

　　2.5 导管内卡混凝土。混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。产生原因。一是导管口离槽底距离过小或插入到槽底沉渣中，混凝土难以从管底挤出。二是隔水塞（栓）卡在导管内，阻碍混凝土下落。三是混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落。四是浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。采取的预防措施。一是导管口离槽底距离保持不小于1.5d（d为导管直径）。二是混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm的空隙。三是保证首批混凝土浇灌量，使其有足够的下冲力。四是按水中浇灌混凝土选定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保证要求的流动度；应加强操作控制，保持连续浇筑；浇灌间歇时，要上下小幅度活动导管。如已堵管可敲击、抖动或提动导管（高度在30cm以内），或用长杆捣插导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇筑混凝土。